湖北十堰先锋模具股份有限公司于1995年创建，公司致力于研发、制造汽车覆盖件模具，具有独立设计制造轿车整车模具的能力，是中国汽车模具制造行业中规模最大的民营企业之一，系中国模具工业协会常务理事单位、国家高新技术企业、中国模协首批授予“中国汽车覆盖件模具重点骨干企业”、“中国模具出口重点企业”，湖北省模具工业协会第五届（2019-2023）会长单位。模具已出口至日本、美国、德国、英国、西班牙等16个国家。

先锋模具龙岗铸造联合工厂(湖北十堰先锋模具股份有限公司新址)于2022年5月正式开工建设，于2023年1月竣工。总投资1.8亿元，总占地面积106000平方米，其中生产车间占地7万平方米。2023年7月全线投产后，先锋模具年产能8500吨，龙岗铸造年产能4万吨。预计年产值将达到6亿元，联合工厂是国内首家集模型、铸件、模具生产制造于一体的综合性产业园。

模具工车间共10跨，主要分为加工车间，调试车间，小件车间，质检车间。各个车间按照产品制造流程互相分工合作，为模具生产提供了完整的制造流程。加工车间主要进行大型模具的铣削、钻孔等粗加工工作。小件车间则主要进行铸模的小模块加工和组装工作。 调试车间主要进行模具的试装和调试工作，检查模具工作稳定性等。质检车间则主要进行模具的质量检验和检测，确保模具的精度和质量符合要求。整个模具工车间通过协同配合，确保了铸件模具制造的高效性和准确性。

铸造车间是采用实型铸造树脂砂工艺生产汽车冲压模具铸件，主要流程为涂料→造型→熔炼→保温→清理→检查入库，目前可浇注最大单件重量灰铁25吨，球铁23吨，铸钢3吨（在建）。可生产的铸件材质有灰口铸铁、钼铬铸铁、球墨铸铁（QT500、QT600、QT700、GM246 GGG70L、D5506、D6510、GM338）铸钢（在建）（ZG45、ch-1、GM190、G50CrMo4）汽车冲压模具用铸件，可满足成套性成产，大大降低客户的采购周期和管理成本。

铸造车间共6跨车间，分别为涂料 +熔炼跨、造型跨、保温跨、设备跨、清理跨、铸件库房，生产面积约18000平米。其中有燃气烘房3间共1500平米，可满足持续每日150吨模型的烘干。混砂机3台，分别为30T、20T、12T（在建），造型75吨天车两台，目前每日可满足120吨铸件的造型生产。一期熔炼有10吨富士电炉两台，3吨富士电炉一台（在建）目前可满足日产出130吨铁水任务，预留一个电炉位置待时机成熟再增加。有熔炼浇注用除尘器一套，可处理90%以上的熔炼烟尘和95%的浇注烟尘。有20吨树脂砂再生线一条，60吨落砂机一台，75吨天车一台，可满足每日150吨铸件生产砂处理。有40吨燃气热处理炉一台，可满足日常铸件热处理要求。有20吨抛丸机一台、喷漆除尘器一套、清理除尘器一套，可满足每日150吨铸件的清理交付。

通过优化工艺流程，缩短物流转运时间，精细化管理，从2023年7月搬至新厂至现在，短短半年时间，在保证质量的前提下，将铸造产能由50吨/天提升至100吨/天，大大提高了公司效益

模型车间有数控铣床7台，人员30人。模型采用三维实体编程，数控铣床加工，人工粘接而成。成品用贴点照相检测，确保产品合格。 编程时通过对软件的开发，增加大量实用工具如自动涨加工余量、小件自动摆放等，大大提高了模型编程效率。由以前的7个编程人员每月1600吨模型产出到现在的5个人编程每月3000吨产出。 通过以上各种措施，降低了模型制作周期，加急模型两天即可完成，正常周期4天即可完成；大大降低出错率，模型出错率可控制在1%以内；能显著提高铸件余量精度，其余量变动不超过=2mm，避免了撞刀风险，降低了铸件加工时间，为客户节省了大量。